2019年較大以上事故原因:開停車和檢維修
近年來,我國開停工和檢修期間頻頻發生事故,如:
2019年4月15日,濟南齊魯天和惠世制藥有限公司四車間地下室在冷媒系統管道改造過程中發生重大著火中毒事故,造成10人死亡,12人受傷,直接經濟損失1867萬元。
2019年8月29日,中衛聯合新澧化工有限公司長期停止運行的2#煤氣發生爐,在點火重啟時,發生一起爆炸事故,造成4人死亡,3人受傷。
2019年10月15日,廣西蘭科新材料科技有限公司“10·15”較大爆炸事故,是試生產期間,酚醛樹脂反應釜發生爆炸,造成4人死亡、8人受傷。
化工安全教育公共服務平臺(www.ciedu.com.cn)據公開報道統計,2019年發生的較大以上事故12起,共造成138人死亡。
其中,涉及開停工和檢修過程的共計6起,占事故總數的50%。由此可看出,開停工和檢修過程的安全生產問題理應作為安全管理的重中之重。
根據美國化學品安全委員會(CSB)的統計,開車期間的過程安全事故約占總的過程安全事故的8%。如果考慮到開車階段的時間占工廠運行時間的比例,在單位時間內,開車期間的事故率遠遠高于正常生產時的事故率,而且事故的后果往往非常嚴重!
美國化學工程師協會工藝安全管理中心(CCPS)統計了發生在美國本土1976—1989年的過程安全事故,對于連續化的工藝流程,大約60%~75%的重大工藝安全事故不是發生在正常生產期間,而是發生在開停車等非正常生產期間。
2019年,中石化洛陽分公司安全專家張武星作為工藝安全專家,全程參加了對山東省壽光市、廣饒縣、青島西海岸新區等3個危化品重點縣共2輪6次指導服務工作。檢查中發現“裝置開停工和檢修安全風險分析缺失或分析不到位”的問題突出。為此,化工安全教育公共服務平臺特邀工藝安全專家張武星講解《裝置停開工和檢修安全管理》課程。
課程針對化工(危險化學品)企業裝置停開工階段常見的典型安全問題進行分析,從裝置停開工和檢修過程安全特點入手,分析典型事故案例,查找裝置停開工和檢修過程安全薄弱環節,并提出針對性管理策略,幫助企業提供安全生產水平,防范停開工和檢修事故。
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裝置停開工和檢修過程安全特點
1.時間短、任務集中,易出現加班趕進度和違反安全程序的現象。
2.場地小,人員集中,立體交叉作業,易引發人身事故。
3.停工時,工藝處理不徹底,易殘存易燃易爆和有毒有害介質,易發生火災、爆炸、中毒、灼傷等事故。
4.停、開工時,大量使用蒸汽、水、氮氣等置換油品,易發生能量外泄轉移傷害事故。
5.全廠十多套裝置同時開工,易工藝介質互串,發生介質泄漏,引發事故。
裝置停開工和檢修典型事故案例分析
停工階段安全薄弱環節
1.火源控制不嚴。
2.停工吹掃未落實方案,亂排亂放。
3.退料時輕組分混(串)入重組分進入罐區。
4.進入涉硫化氫區域不按規定攜帶報警儀。
5.盲板管理不到位,拆裝盲板錯誤。
6.設備、管線等部位退料、吹掃、清洗、置換不干凈、不徹底,留有死角。
7.領導帶班不落實,溝通協調不到位。
8.占用消防通道。
9.無序安排施工機具。
10.無關人員進入停工裝置或現場。
裝置停開工和檢修安全管理要點