一般而言，設備完整性是指設備的機能狀態，即設備正常運行情況下應有的狀態，也就是采取技術改進措施和規范設備管理相結合的方式來保證整個裝置中關鍵設備運行狀態的完好性。

其特點為：一是設備完整性具有整體性，即一套裝置或系統的所有設備的完整性；單個設備的完整性要求與設備的重要程度有關。

二是設備完整性貫穿設備設計、制造、安裝、使用、維護，直至報廢全過程。

三是設備完整性管理是采取技術改進和加強管理相結合的方式來保證整個裝置中設備運行狀態的良好性，其核心是在保證安全的前提下，以整合的觀點處理設備的作業，并保證每一作業的落實與品質保證。

四是設備的完整性狀態是動態的，設備完整性需要持續改進。

設備完整性管理包含關鍵設備的識別和分類、檢驗試驗與預防性維修、設備異常管理、品質保證、作業程序文件化以及培訓等6個要素。它不僅僅是企業設備管理部門的責任，而是涉及每一部門，并且涉及的部門和個人職責分工明確。

油田勘探開發、石油煉制、石油化工生產和其他生產經營的機器、工藝設備、工業管道、動力設備、機修設備、起重運輸設備和儀器儀表等，都在設備完整性管理的應用范圍之內。企業應建立一套程序以持續地保持工藝設備的完整性，予以文件化并確保執行，同時，企業對每一個參與維護設備完整性的工作人員要實施教育培訓，令其明了工藝系統的運作、可能造成的危害以及工作上所需具備的技術、步驟，以確保員工安全地執行工作。

設備完整性管理體系由四個部分構成：生產經營管理和HSE政策、設備完整性管理策略、程序文件和操作文件。這四個部分從上至下有層次地構成了整個體系。

生產經營管理和HSE計劃是進行設備完整性管理最重要的依據。在企業的生產經營計劃中，規定了設備正常運行時間、生產率、預算等目標，而在HSE計劃中，規定了安全事故、傷害和環境污染等目標。

設備完整性管理體系的策略目標由企業的決策層來制定，應符合企業的商業和HSE策略目標。企業的商業和HSE策略計劃會隨著時間而發生變化，所以設備完整性管理體系的策略目標也應隨之變動。

程序文件表明其組織機構，明確各自的職責分工，保證體系有效運行。

操作文件和程序為特定的技術文件和程序，即具體的作業規程，比如材質選擇規程、檢驗規程等詳細的技術指導，其目的是使作業程序規范化，標準化，對同一作業即使不同的人實施也會得到同樣的結果，減少人為因素的影響。

設備完整性管理體系的實施包括其策略的制定、計劃和組織、體系的實施、體系的檢查和評審等環節，是一個相互關聯的活動和程序步驟，所有的程序都是PDCA循環中的重要組成部分。通過PDCA實現持續的改進和不斷的提高。

規劃（P）：制定企業設備完整性管理體系的政策和目標是進行設備管理的起點，由企業最高的管理者來制定其政策和目標。

實施（D）：根據其政策和目標，實施一套完整的體系，對一個崗位的責任、權力都要有明確的規定。這些責任和權力必須是輔助于企業設備完整性管理的政策和目標的實現。同時要制定出詳細的實施設備完整性管理的作業程序，這些作業程序要符合相關法律、法規和其它一些規定的要求。根據實施計劃執行設備完整性管理的作業程序，并保證作業的品質。

檢查和改善（C&A）：對整個設備完整性管理系統進行檢查和評審，找出其中不合理的部分加以改進，從而達到整個系統的持續改進。

企業必須對員工進行良好的培訓，使他們有能力完成自己在整個體系中的職責，同時應該有完整的程序確保相關的信息在員工之間得到充分的溝通。企業還必須建立一套文件和信息的管理系統，并進行良好的維護。通過對體系運行過程的控制，確保整個系統按照建立的文件化程序運行。

國外一些大型石油化工企業經過幾年的推廣運行，逐漸總結出一些行之有效的設備完整性管理經驗。

這些經驗是：（1）設備完整性強調整體設備管理系統的成效，其目的是確保一個工廠或一套裝置的設備整體完整性。

（2）設備完整性管理需涵蓋整個設備生命周期的每一階段，應根據不同的生命階段制定有針對性的維護保養方案。

（3）設備完整性所要求的設備管理是“預防”重于“治療”。所以，工廠內的關鍵工藝設備都需要具備預防性的保養計劃。

（4）設備的健康情況是動態的，必須建立持續改善的機制。

（5）工藝和設備異常狀態往往是設備重大故障的先期征兆，企業必須做好異常狀態的管理與處置。

（6）設備作業要定期審核，配合品質保證作業的實施，確保每一項設備作業的品質。

（7）重要工藝設備應建立維護保養程序文件，其相關保養記錄應妥善保存、應用，并要求員工確實依標準作業程序執行。

（8）設備的設計、建造、驗收、操作、保養、檢查、修護等作業，應依循良好的工程方法或習慣來執行，要建立企業內的工程標準，并要求員工都要依照工程標準進行作業。

（9）設備管理體系的規劃與作業執行應考慮其風險等級，將維護、檢查資源從低風險的設備轉移到高風險的設備上

國外的經驗表明，有效的設備完整性管理會為企業帶來如下好處：

一是通過縮短裝置設備檢修時間、延長檢修周期以及使用基于風險的檢測技術進行檢維修的優化，可以大幅度降低煉油和石化裝置的成本。這種優化不但注重于減少直接檢修成本，而且還增強了工藝裝置整體的可靠性。

二是可以使設備在合理期限內，確實貫徹維修保養檢查作業，預知設備運轉狀況，并依據維修保養檢查結果執行適當的維護改善及更換，使設備保持正常運作狀態，在提高生產能力的同時，提高品質。

三是實施完善的設備完整性管理制度，能改善企業現行的設備管理體制。在設備生命周期中的每一個階段，通過程序化、標準化的實施過程，可強化工廠中推行的全員化設備管理、預知保養等工作。

四是設備完整性管理制度以基于風險的檢驗技術（RBI）、以可靠性為中心的維修技術（RCM）、安全完整性水平分析技術（SIL）等作支撐，其效果將更為良好，不僅可延長機械運轉周期，亦能降低人力工時及維修設備費用，達到延長壽命、提高生產力、降低設備故障及減少安全事故的發生。

五是設備完整性管理制度除一般檢查保養工作外，還允許使用先進的設備檢查診斷儀器，獲取并記錄設備運轉狀況數據，配合診斷分析記錄發現、預知設備狀態及潛在異常，了解何時需要維修，可消除突發性故障與保養不足等現象，確實掌握設備運轉狀況，制定最佳保養周期，達到設備零故障的目標。

六是設備完整管理體系與現有的HSE、ISO9001、ISO14000等管理體系相融合，將完善企業的管理體系，可全面提高企業的管理水平。

完善企業設備完整性管理，首先是加強安全生產管理的需要。石化企業生產屬于流程工業，生產過程具有高度的連續性，生產條件苛刻，具有易燃易爆、高溫高壓和工藝嚴格的特點，工藝過程和輔助系統龐大復雜，而且隨著裝置日趨大型化、自動化，一旦重要設備失效將引起嚴重的安全事故，導致重大的人身傷亡、財產損失和環境污染，對社會產生很大的負面影響。

目前，我國國有石化企業的設備管理不完善，人為影響因素較大，加之企業的人員流動頻繁，給裝置帶來了更大的安全隱患。要預防安全事故的發生，就必須加強設備的技術改進和全過程管理，使作業程序標準化、規范化，降低人為因素的影響，保證裝置安全可靠地運行。

二是裝置長周期運行的需要。設備的完整性管理必須考慮整個系統的可靠性，需要對裝置中設備的風險進行識別與評估，了解裝置運行中的風險主要來自哪些設備及風險等級，掌握其失效機理，確定有效的檢測方法和頻率，合理分配檢維修資源，同時要了解設備在運行中應達到如何的運行狀態以及如何采取技術改進和加強管理相結合的措施來保證所有設備處于一個良好的運行狀態，確保裝置安、穩、長、滿、優生產。

三是實現全過程管理需要。目前，企業在設備管理上，還不同程度存在一些散亂現象，主要表現為：依靠經驗決定檢修作業的內容，而沒有基于風險的分析來合理地使用有限的檢維修資源，對高風險設備缺乏預知性維修；組織機構層次較多，信息傳遞緩慢且易失真，各部門之間扯皮現象嚴重，工作效率低；只注重設備的技術管理，對設備的經濟性和效率考慮不夠；基礎數據、日常維護數據以及檢維修數據不全面，不系統；異常情況不能及時處理；變更管理得不到落實。分析出現這些問題，其主要的原因是在管理環節上因人、因部門而為的現象普遍存在，缺乏系統的管理思想。

設備管理是全過程管理，包括從設備的規劃調研、設計選型、制造驗收、安裝調試等“前半生”管理以及使用維修、改造、更新、報廢等“后半生”管理。設備“前半生”的管理決定了其“后半生”運行的狀態。當前，企業設備管理部門大多把工作放在設備的“后半生”管理上，普遍存在基建報喜、生產報憂的現象，忽視了設備管理中的全過程問題。

四是加強設備“三基”管理工作的需要。隨著新工藝、新技術、新裝備的投用以及不斷的規范化，“三基”工作被賦予了新的內涵。要確保“三基”工作從細節、從執行力等多方面得到充分地落實，就必須建立一套系統化的運行機制。實施設備完整性管理，可以對相關數據進行系統、全面的管理，在設備管理的全過程中都建立標準的作業程序，并確保每一作業程序的質量，從而有效地強化“三基”工作。

綜上所述，目前我國石化企業設備管理體系還處于傳統的管置。設備作業要定期審核，配合品質保證作業的實施，確保每一項設備作業的品質。重要工藝設備應建立維護保養程序文件，其相關保養記錄應妥善保存、應用，并要求員工確實依標準作業程序執行。設備的設計、建造、驗收、操作、保養、檢查、修護等作業，應依循良好的工程方法或習慣來執行，要建立企業內的工程標準，并要求員工都要依照工程標準進行作業。設備管理體系的規劃與作業執行應考慮其風險等級，將維護、檢查資源從低風險的設備轉移到高風險的設備上。