石油儲罐火災(zāi)案例與安全現(xiàn)狀調(diào)查
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近幾年石油化工行業(yè)安全形勢十分嚴峻，尤其是石油儲罐火災(zāi)爆炸事故頻發(fā)，引起社會對石化企業(yè)的生產(chǎn)安全、環(huán)境保護、職業(yè)健康等狀況的過分關(guān)注和擔擾。作者統(tǒng)計了1962年至2013年期間，包括國內(nèi)54起和國外29起共83起的石油儲罐火災(zāi)爆炸事故，其中發(fā)生人員死亡有26起，3人以上死亡的有16起，100人以上死亡的有2起，共造成445人死亡以及巨額財產(chǎn)損失、環(huán)境污染、生態(tài)破壞的慘重教訓，社會影響極大。例2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災(zāi)爆炸事故［1］，燒毀20臺儲罐，造成43人受傷和高達8.94億英鎊（相當于101億人民幣）的經(jīng)濟損失，是英國和歐洲迄今為止遭遇的最大火災(zāi)事故。
為從根本上防止儲罐火災(zāi)爆炸的惡性事故發(fā)生，要深入系統(tǒng)地研究、梳理儲罐火災(zāi)事故發(fā)生的原因，從儲罐設(shè)計、工藝控制、罐區(qū)布局、風險評估、檢修控制等多方面著手分析，并在儲罐本質(zhì)安全上實施改進措施，以防范事故發(fā)生。
2 儲罐火災(zāi)案例分析
2.1 不同儲罐類型火災(zāi)分析
石油儲罐常見類型有固定頂罐、外浮頂罐、內(nèi)浮頂罐、球罐及臥罐等5種類型，在此對國內(nèi)外83起儲罐火災(zāi)典型案例進行分類統(tǒng)計，得出不同類型儲罐發(fā)生火災(zāi)事故所占比例，具體如下表：
表1 儲罐類型的火災(zāi)統(tǒng)計
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儲罐類型
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火災(zāi)起數(shù)
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比例
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內(nèi)浮頂罐
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30
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36.2%
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固定頂罐
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25
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30.1%
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外浮頂罐
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23
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27.7%
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球罐
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3
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3.6%
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臥罐
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2
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2.4%
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從表1得出，內(nèi)浮頂罐火災(zāi)事故比例最高，約占36.2%，應(yīng)予以重視。這是由于內(nèi)浮頂罐通常儲存汽油、石腦油等易揮發(fā)、閃點較低的輕質(zhì)油品，其浮盤上部易積聚揮發(fā)的可燃氣體，在本身結(jié)構(gòu)相對封閉的內(nèi)浮頂罐中，易形成爆炸空間。據(jù)統(tǒng)計10起靜電為主因的事故，內(nèi)浮頂罐占6起，一方面是因內(nèi)浮頂罐的銅制靜電導(dǎo)線接觸不良或易腐蝕斷裂；另一方面操作不當人體帶電或低液位狀態(tài)下流速過快產(chǎn)生靜電等導(dǎo)致火災(zāi)事故發(fā)生；溢油為主因的9起事故，內(nèi)浮頂罐占8起，主要是液位計失靈或充裝過量引起；硫化氫鐵自燃為主因的5起事故，內(nèi)浮頂罐占4起，因生產(chǎn)運行中罐內(nèi)的鋼壁板或?qū)蚬艿忍幜蚋g難以發(fā)現(xiàn)無法清除所致。固定頂罐火災(zāi)事故主要儲存柴油、重質(zhì)油等油品，受工藝系統(tǒng)制約易串入輕組分油氣，從而形成爆炸空間；其中主因是未徹底處理的7起事故，5起為固定頂罐，且基本是污水、污油罐。外浮頂罐火災(zāi)事故則主要是由于雷擊、滿罐油品溢出或浮盤沉沒等引起，其中因雷擊為主要原因有13起火災(zāi)事故，占57%。
2.2 按儲存介質(zhì)分析
表2 儲存介質(zhì)的火災(zāi)統(tǒng)計
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儲存介質(zhì)
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火災(zāi)起數(shù)
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比例
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汽油
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25
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30.1%
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原油
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15
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18.1%
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石腦油
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9
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10.8%
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污油、污水
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9
|
10.8%
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柴油
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8
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9.6%
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液態(tài)烴
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4
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4.8%
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其它油品
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13
|
15.7%
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從表2得出，汽油、原油、石腦油、柴油、污油等介質(zhì)發(fā)生的儲罐火災(zāi)事故占絕大多數(shù)，其中汽油儲罐因過量充裝溢油引發(fā)火災(zāi)事故發(fā)生較多有9起，涉及罐頂采樣檢尺等作業(yè)因靜電引起火災(zāi)事故的有4起；原油儲罐的15起火災(zāi)事故中有10起因雷擊引起，這主要是由于原油儲罐大型化，在雷雨季節(jié)，直徑較大的浮盤上會快速產(chǎn)生大量的靜電荷且未及時導(dǎo)走，引起浮盤與罐壁放電，或是高液位情況下大面積的金屬面受直接雷擊引燃儲罐；石腦油儲罐的9起火災(zāi)事故有2起是由于硫化亞鐵自燃引起，須高度重視與防范。污油、污水等儲罐事故中有6起是檢修施工期間造成的，主要原因是對該類儲罐檢修安全識別不到位，施工管理未引起足夠重視。柴油儲罐火災(zāi)事故中有3起是由于輕組分進罐致火災(zāi)事故發(fā)生，應(yīng)加強上游裝置工藝控制，杜絕輕組分進入儲罐。液態(tài)烴儲罐火災(zāi)爆炸雖只有4起，但液態(tài)烴一旦發(fā)生泄漏擴散將難以控制，會發(fā)生空間爆炸，破壞力極強易造成群死群傷，安全風險巨大。
2.3 按點火源分析
表3 點火源的火災(zāi)統(tǒng)計
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點火源
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火災(zāi)起數(shù)
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比例
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雷電
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19
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22.9%
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施工明火
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16
|
19.3%
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靜電火花
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16
|
19.3%
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非防爆器具
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7
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8.4%
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汽車火星
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7
|
8.4%
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硫化亞鐵自燃
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5
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6.0%
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高溫物料
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3
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3.6%
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物料反應(yīng)發(fā)熱
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2
|
2.4%
|
|
其它火源
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8
|
9.6%
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從表3得出，靜電、雷電、施工明火等為點火源所發(fā)生的儲罐火災(zāi)事故占60.4%，是發(fā)生火災(zāi)事故的重要因素，需要重點防范控制。對靜電和雷電，很大程度是由于管理上認識不足，從員工技能培訓到防靜電、防雷設(shè)施的配置上未予以足夠重視；施工明火所引發(fā)的火災(zāi)事故，主要由于部分企業(yè)注重生產(chǎn)管理，而忽視檢修施工方面的安全風險，用火作業(yè)前相應(yīng)的安全措施未落實到位所致；非防爆器具、汽車火星等點火源的存在主要由于現(xiàn)場施工未嚴格防爆施工器具使用，安全檢查不到位引起；高溫物料、硫化亞鐵自燃、物料反應(yīng)發(fā)熱等則主要在工藝控制、操作管理、設(shè)備本體等方面存在系統(tǒng)性安全隱患導(dǎo)致。
2.4 按事故主要原因分析
表4 事故主要原因的火災(zāi)統(tǒng)計
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事故主要原因
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火災(zāi)起數(shù)
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比例
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雷擊
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19
|
22.9%
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儲罐溢油或泄漏
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16
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19.3%
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檢修安全措施不到位
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13
|
15.7%
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靜電
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10
|
12.0%
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輕組分或高溫油進罐
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8
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9.6%
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硫化亞鐵自燃
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5
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6.0%
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違章操作
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4
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4.8%
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儲罐浮盤沉沒
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2
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2.4%
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其它：使用非防爆器具等
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6
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7.2%
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從表4中得出，火災(zāi)事故的主要原因除雷擊外，儲罐溢油或泄漏的火災(zāi)占比最大。溢油和泄漏主要是人的不安全行為及設(shè)備存在缺陷造成，一旦發(fā)生大量溢油和泄漏將很難避免發(fā)生火災(zāi)事故；因檢修的安全措施不到位的而發(fā)生火災(zāi)事故的有13起，主要原因為清罐、動火等檢修作業(yè)的安全措施未落實到位，如儲罐未處理干凈或系統(tǒng)管線未隔離等因素；輕組分或高溫油進罐而造成的火災(zāi)事故則均是由于上游裝置退料不當影響儲罐的安全運行，最終釀成事故；硫化亞鐵自燃也是火災(zāi)事故發(fā)生的主要因素，主要是安全管理上對防硫化物認識上存在誤區(qū)，未能從儲罐本質(zhì)安全上防范到位；因違章操作造成火災(zāi)，主因是員工直接作業(yè)人員存在惰性思想、麻痹僥幸心理、責任心欠缺等綜合因素導(dǎo)致。
3 儲罐運行安全現(xiàn)狀調(diào)查
從各類儲罐火災(zāi)案例中可得出，在儲罐現(xiàn)行設(shè)計建造、運行管理和風險控制領(lǐng)域均存在部分問題，涉及到儲罐本質(zhì)安全、安全儀表系統(tǒng)（SIS）、工藝控制系統(tǒng)、現(xiàn)場檢修管理等方面，對此，從現(xiàn)階段儲罐運行安全方面作如下調(diào)查。
3.1 儲罐本質(zhì)安全方面
(1)?儲罐運行存在爆炸性環(huán)境
儲罐火災(zāi)事故中，汽油、石腦油、原油等介質(zhì)發(fā)生事故比例較大，占了56%。因汽油、石腦油等輕質(zhì)油儲罐大多為內(nèi)浮頂罐，浮盤與罐壁處接觸面有微小間隙無法完全隔離，且浮盤有開孔，如導(dǎo)向管、檢尺口等處存在油氣揮發(fā)，當儲罐運行一段時間其浮盤上部空間可燃氣積聚至爆炸極限范圍；或在低液位時浮盤落床狀態(tài)下，油品液面脫離浮頂后，增大了蒸發(fā)面積，形成爆炸性空間。原油等外浮頂儲罐基本采用二次密封結(jié)構(gòu)，在一次密封與二次密封之間易形成爆炸性環(huán)境。2007年，某國儲油庫10萬m3原油罐連續(xù)兩次火災(zāi)，均是由于外浮頂儲罐的浮盤密封處被雷擊而發(fā)生火災(zāi)事故。
近幾年石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水等罐的火災(zāi)事故時有發(fā)生，說明儲存重質(zhì)油、污油、污水等儲罐內(nèi)氣相同樣存高濃度的油氣空間，在對某石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水儲罐抽樣檢測中發(fā)現(xiàn)重污油罐其閃點在30～50℃左右，閃點遠低于工藝指標，罐內(nèi)氣相空間的可燃氣也超100%LEL（爆炸下限百分比），詳見表5。
表5??某石化企業(yè)的固定頂儲罐的可燃氣濃度
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罐號
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介質(zhì)
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罐體結(jié)構(gòu)
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可燃氣濃度%LEL
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閃點℃
|
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101
|
渣油
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拱頂
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29%
|
—
|
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201
|
渣油
|
拱頂
|
24%
|
—
|
|
206
|
商品燃料油
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
251
|
油漿
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
253
|
重污油
|
拱頂
|
50%
|
43
|
|
254
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
32
|
|
255
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
41
|
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505
|
蠟油
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
506
|
蠟油
|
拱頂
|
20%
|
—
|
|
934
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
室溫
|
|
936
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
30
|
|
1#
|
污水
|
拱頂
|
>18%
|
—
|
|
4#
|
污水
|
拱頂
|
>34%
|
—
|
因重質(zhì)油等油品中基本會摻雜著其它輕組分油品，易在加溫過程中析出或上游裝置操作不當輕組分混入物料產(chǎn)品一同進入儲罐導(dǎo)致可燃氣嚴重超標。在事故分析中發(fā)現(xiàn)，部分污油、污水罐在設(shè)計之初并未考慮到該類罐內(nèi)易形成爆炸空間的危險因素，例如氣相管線直接從罐體引至地面直通大氣，無呼吸閥、阻火器等安全附件，現(xiàn)場無可燃氣報警設(shè)施等報警裝置，無噴淋、泡沫等消防應(yīng)急設(shè)施，一旦發(fā)生異常就很難控制事故風險，且在污水、污油罐的生產(chǎn)運行、施工檢修管理上未評估出其存在極大的安全風險。如2006年5月21日某廠在重油罐頂上動火發(fā)生儲罐爆炸事故、2007年1月16日某廠在污水罐罐頂實施動火導(dǎo)致儲罐爆炸事故發(fā)生等。
（2）硫鐵化合物的存在
隨著國內(nèi)高含硫原油加工能力的逐漸提升，其加工過程中必定會產(chǎn)生硫化亞鐵等硫鐵化合物以及硫化氫，其中硫化氫會使人中毒身亡，硫化亞鐵則會自燃引發(fā)火災(zāi)。對儲罐而言，儲存污油、焦化汽柴油、石腦油等介質(zhì)含硫化氫濃度較高，易在導(dǎo)向管（或量油管）、擴散管、通氣孔、氣相線、罐頂罐壁等處腐蝕反應(yīng)生成硫化亞鐵，一旦硫化亞鐵積聚自燃發(fā)熱，就會危及儲罐安全。如2010年5月9日，某石化公司5000m3石腦油內(nèi)浮頂罐，由于在導(dǎo)向管處發(fā)生硫化亞鐵自燃，引燃浮盤與罐頂之間爆炸性混合氣體發(fā)生爆炸。
（3）靜電的存在
從事故原因分析數(shù)據(jù)看，因靜電火花導(dǎo)致的儲罐火災(zāi)事故占19.3%，包含管道湍流靜電、罐體積累靜電等，以及在采樣、計量過程中產(chǎn)生的靜電。如2001年6月3日某儲運廠2000m3汽油罐在檢尺過程中發(fā)生著火；2003年4月7日美國俄克拉荷馬州Glenpool油庫儲罐因裝油作業(yè)裝油管道高流速和集油池區(qū)域產(chǎn)生的湍流導(dǎo)致靜電電荷的產(chǎn)生、累積和釋放火花導(dǎo)致火災(zāi)事故等。
3.2 安全儀表系統(tǒng)方面
目前石化企業(yè)的生產(chǎn)運行很大程序上依賴儀表系統(tǒng)，儲罐的壓力、液位、溫度等參數(shù)以及閥門的開關(guān)都要靠儀表來完成。儀表自動化水平直接反映出罐區(qū)監(jiān)測與控制系統(tǒng)的先進程度，以及日常運行安全管理的受控程度。據(jù)不完全統(tǒng)計，某大型石化企業(yè)的儲運車間在一年間發(fā)現(xiàn)的儀表類故障有183起，對于生產(chǎn)運行的監(jiān)控手段，安全儀表系統(tǒng)在特定情況下失效可能引發(fā)重大火災(zāi)事故。如2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災(zāi)爆炸事故，其主要原因就是儲罐液位監(jiān)控系統(tǒng)失效，報警系統(tǒng)未能正常啟動，導(dǎo)致儲罐溢油，進而引發(fā)大規(guī)模的火災(zāi)事故。
（1）液位儀表設(shè)施故障失效
液位儀表設(shè)施故障，會對儲罐液位失去監(jiān)控，易導(dǎo)致儲罐冒罐溢油，遇點火源形成火災(zāi)，或是浮頂罐液位過低使浮盤脫離液面形成爆炸空間，浮盤、管路等產(chǎn)生靜電火花會導(dǎo)致儲罐爆炸事故。對某大型石化企業(yè)儲運車間現(xiàn)場設(shè)施失效故障進行分析，發(fā)現(xiàn)半年內(nèi)操作人員發(fā)現(xiàn)31次的液位儀表故障，包括浮子卡澀、DCS死機、信號傳輸故障等因素，約占儲罐儀表故障總次數(shù)的41.3%，其中浮子卡澀的主要原因是檢尺立管內(nèi)腐蝕產(chǎn)生較多鐵銹引起。每一次的液位儀表的故障失效，若作業(yè)人員未能通過DCS系統(tǒng)中液位趨勢圖或報警及時發(fā)現(xiàn)，就是一起危險事故的源頭。如1972年9月25日美國田納西州考里奇戴爾市一座直徑為16.8米的21號汽油儲罐在輸油時未發(fā)出過量充裝的報警，致大量油品溢出后發(fā)生火災(zāi)。
（2）超限液位報警失效與檢測
儲罐安全儀表系統(tǒng)中設(shè)有高高液位、高液位、低低液位、低液位報警以及獨立安裝于儲罐本體的硬高液位報警檢測裝置。其中液位報警為DCS系統(tǒng)內(nèi)可按日常運行要求進行設(shè)置，同時可輸入模擬量來進行測試，其缺點是一旦液位儀表設(shè)施或計算機系統(tǒng)出現(xiàn)故障，則該層保護也相應(yīng)失去作用。硬高液位報警檢測裝置則是不受計算機DCS系統(tǒng)及液位儀表設(shè)施局限的雙重保護，故障率較低，其缺點是無法在線校驗，在油罐切出檢修時方可進行檢驗，運行過程中難以確認是否完好。
3.3 工藝控制管理方面
儲罐的安全運行也受制于上游裝置的平穩(wěn)操作與指標控制，當上游裝置因誤操作、設(shè)施故障等因素引起異常波動時，不合格的物料退至儲罐，會給儲罐運行帶來不可估量的安全風險。
（1）輕組分進罐風險
石化企業(yè)中有常減壓、加氫裂化、催化重整、延遲焦化等裝置，原油經(jīng)過一系列裝置的密閉加工產(chǎn)出的汽油、柴油、重整料等成品或半成品，再經(jīng)換熱、空冷等降溫措施后管輸直接送至儲罐，最終在儲存環(huán)節(jié)與大氣接觸。當上游裝置出現(xiàn)生產(chǎn)異常時，尤其在裝置開停工期間，含瓦斯氣、氫氣、硫化氫、液態(tài)烴C3、C4等輕組分物料可能會隨污油或產(chǎn)品進入儲罐。儲罐內(nèi)氣相空間則會充滿大量易燃易爆氣體，形成封閉的爆炸空間，本質(zhì)上存在潛在的安全風險，且大量可燃氣會直接從罐頂排放至大氣中，造成罐區(qū)周邊內(nèi)形成爆炸性環(huán)境，一旦接觸火源，其后果不堪設(shè)想。如2011年5月10日某石化公司催化裂化裝置開工過程中粗汽油進儲罐G203，油氣從罐頂呼吸閥處溢出并飄出，遇到非防爆電器引發(fā)閃燃導(dǎo)致儲罐著火；2011年8年29日，某儲運車間875號柴油罐處低液位狀態(tài)，柴油中氫氣串入儲罐，引發(fā)閃爆著火。
（2）高溫油進罐風險
當裝置因換熱器、空冷、水冷等冷卻設(shè)施出現(xiàn)故障或停用時，超過自燃點的高溫介質(zhì)未經(jīng)有效冷卻直接進入儲罐，在儲罐內(nèi)瞬間自燃導(dǎo)致儲罐著火爆炸。如2010年7月24日某煉油廠常減壓裝置緊急停工，因換熱器、水冷器未投用，造成300℃的熱渣油直接進到罐區(qū)，造成渣油罐發(fā)生爆燃起火。
3.4 檢修施工管理方面
（1）清罐作業(yè)安全風險
通過對83起火災(zāi)事故儲罐作業(yè)工況分類統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)有16起約占19.3%的火災(zāi)事故是在儲罐建設(shè)和檢修期間造成的。在儲罐清罐初期，特別是汽油、石腦油等極易揮發(fā)的輕質(zhì)油儲罐，倒空后罐內(nèi)就會形成爆炸性環(huán)境，此時若進人清罐，其人體產(chǎn)生的靜電或使用非防爆器具均有可能成為儲罐爆炸的點火源。對內(nèi)浮頂罐其浮盤以及密封膠帶拆卸作業(yè)，因少數(shù)浮筒內(nèi)有油品滲入，密封膠帶內(nèi)的海綿含有大量油品，在作業(yè)過程中出現(xiàn)泄漏，并快速揮發(fā)在罐內(nèi)也會形成爆炸性空間。如2002年10月26日，某石化供銷公司組織清理油罐罐底污油時,在罐內(nèi)使用非防爆電器，發(fā)生火災(zāi)事故，造成1人死亡。
（2）用火作業(yè)安全風險
在罐區(qū)內(nèi)不論儲罐大修還是日常的檢維修動火作業(yè)，其焊接、切割、打磨等產(chǎn)生的大量明火，將直接威脅儲罐的運行安全。首先儲罐區(qū)屬高風險區(qū)域，其儲罐的收發(fā)油、靜止等不同工況下產(chǎn)生“大小呼吸”長期在罐區(qū)排放，特定條件下可能會在罐體附近積聚形成爆炸性環(huán)境；其次罐區(qū)含油污水系統(tǒng)所連接脫水溝、污水井等潛在的風險點，一旦未封堵嚴實、未沖洗處理干凈或未按要求落實相關(guān)動火安全措施，就會形成火災(zāi)引爆點。如2003年8月29日日本愛知縣名古屋市一油庫就因兩個相鄰油罐，其中一油罐進行焊接用火，另一油罐在清罐處理，大量油氣揮發(fā)溢出，被電焊火花引燃導(dǎo)致火災(zāi)事故的發(fā)生。
（3）防腐作業(yè)安全風險
檢修施工中涉及刷油漆防腐作業(yè)，因油漆中富含甲苯等易燃易爆溶劑，涂刷過程中會揮發(fā)出大量易燃易爆氣體，易在罐內(nèi)積聚會形成爆炸空間，若遇非防爆器具如施工照明、電線裸露等易引發(fā)閃爆，造成人員傷亡。如2006年10月28日安徽省防腐工程總公司對新疆獨山子在建原油儲罐進行防腐作業(yè)時，發(fā)生閃爆事故，造成現(xiàn)場施工人員13人死亡。
4 防范措施與建議
4.1 日常運行管理措施
（1）對石化企業(yè)而言要從上游裝置加強平穩(wěn)操作管理，重視下游儲運系統(tǒng)的安全運行風險，嚴格裝置各項指標控制，杜絕將氫氣、輕烴等含輕組分產(chǎn)品退至儲罐，影響儲罐安全運行。
（2）高度重視輕質(zhì)油儲罐的運行管理，建立輕質(zhì)油罐定期檢查腐蝕情況、檢測可燃氣體濃度的有效機制；對有氮封的輕質(zhì)油罐投用前，需用氮氣置換分析后方允許進油。。
（3）嚴格控制罐區(qū)內(nèi)的檢修施工作業(yè)，作業(yè)前須風險評估，對風險較大的儲罐檢修、項目改造、運行管線動火等作業(yè)應(yīng)編制施工方案，并按方案實施具體作業(yè)。同時應(yīng)避免清罐、脫水、采樣、拆加在運行設(shè)施、拆加法蘭盲板等作業(yè)與用火同處一個區(qū)域進行交叉作業(yè)。
（4）務(wù)必重視罐區(qū)用火安全措施的落實工作，尤其要控制周邊輕質(zhì)油罐的收付油作業(yè)，防止大量可燃氣在施工點附近排放，落實罐區(qū)脫水溝、含油污水系統(tǒng)的封堵，以及嚴禁同時進行在運行設(shè)施敞開式作業(yè)現(xiàn)場有物料釋放的交叉作業(yè)。對儲罐等設(shè)施進行動火，務(wù)必先做到清掃、置換后對相連的設(shè)施進行徹底有效隔離，原則上用盲板進行隔離，分析合格后方可動火。
（5）石油儲罐的防雷、防靜電的設(shè)置嚴格規(guī)范設(shè)計要求進行，對防雷、防靜電設(shè)施應(yīng)定期進行檢測，務(wù)必保證完好。
（6）規(guī)范員工操作行為，加大安全檢查與考核力度，消除違章操作。
4.2 儲罐本體安全防范建議
（1）對儲存易揮發(fā)的汽油、石腦油、苯等輕質(zhì)油及含硫物料等介質(zhì)的內(nèi)浮頂儲罐建議增設(shè)氮封系統(tǒng)，隔絕空氣進入罐內(nèi)，消除儲罐氣相的爆炸性環(huán)境同時防止硫化亞鐵自燃；重新評估重質(zhì)油、污水罐等安全風險，建議按甲B、乙類的石油儲罐標準實施設(shè)計與建設(shè)。
（2）存儲輕質(zhì)油及含硫介質(zhì)的儲罐建議對導(dǎo)向管、檢尺立管、氣相線及其它易腐蝕處因其內(nèi)部無法進行除銹防腐，建議材質(zhì)升級為不銹鋼，防止生成硫鐵化合物等鐵銹；若投資允許，可考慮用不銹鋼材料建造該類儲罐。
（3）考慮儲罐周期性的檢修動火風險，不以規(guī)范最小值設(shè)置儲罐，適當增加儲罐間距，降低檢修用火帶來的安全風險；同時建議對平臺欄桿、爬梯、轉(zhuǎn)動扶梯等勞動保護設(shè)施以及其它易損部件進行材質(zhì)升級，延長儲罐檢修的周期，降低因檢修施工帶來的安全風險。
（4）提高液位安全儀表系統(tǒng)的可靠性，建議設(shè)置“三取二”的液位監(jiān)控設(shè)施；采用非傳統(tǒng)的液位超限檢測手段，建議不依賴于系統(tǒng)中元件的安裝位置，擺脫傳統(tǒng)儀表系統(tǒng)的例行檢查、測試、可靠性和維護狀態(tài)，增加可靠性的液位檢測系統(tǒng)，且配置更可靠的傳感器可以實現(xiàn)故障自檢報警。