2006年9月11日，大慶石化公司化工一廠裂解新區精餾系統發生一起突發生產事故。
一、事故裝置簡介
大慶石化公司化工一廠裂解新區裝置1999年底建成投產，2004年進行了檢修和擴能改造，現年產乙烯27萬t、丙烯14萬t，副產品有混合碳四、裂解汽油、混合碳五、裂解燃料油、甲烷、氫氣以及燃料氣等。
二、事故經過
2006年9月11日，大慶石化公司化工一廠裂解新區裝置運行一切正常，脫甲烷氣提塔塔頂溫度-20℃、塔頂壓力3.044MPa、塔頂流量16.43Tt/h、脫甲烷塔塔頂溫度-96℃、塔頂壓力3.023MPa、塔頂流量31.29t/h。
11時9分，當班班長李某對脫甲烷塔區域進行現場觸點巡檢，11時20分返回，沒有發現異常。22＃、34＃～38＃等6個現場可燃氣報警器沒有報警顯示。（6月14日對報警器進行了全面校驗）
11時42分38秒，當班精餾工段機房操作工邢某巡檢時聽到異常響聲后，看見機房南側脫甲烷塔附近起火，立即報告中控室主操和班長。正在進行現場巡檢的儀表操作工張某經過8＃冷凝液泵房時，聽到“砰”的一聲，隨即看到新區脫甲烷塔附近起火，立即跑回中控室報警。
在接到報警的同時，中控室主操劉某、李某和班長李某也發現脫甲烷汽提塔液位急劇下降，塔釜溫度降低，丙烯制冷壓縮機EC-1351四段排出壓力上升。班長李某立即將EC-1351打閘停車，劉某、李某一起停止前冷及脫甲烷系統進料并進行排液、泄壓，班長李某現場觀察發現著火點位置在脫甲烷汽提塔下方，車間副主任李某、孔某指揮實施緊急停工，先后將裂解氣壓縮機EC-1301、乙烯制冷壓縮機EC-1901、加氫反應器ER-1605、甲烷化反應器ER-1418等系統停車。
經現場勘查，確認裂解新區精餾系統脫甲烷汽提塔ET-1801塔底重沸器管線上2寸跨線閥門閥蓋崩開起火。（此閥正常運行處于關閉狀態，開停工時使用）起火后，精餾系統甲烷塔區、乙烷塔區、二層平臺空冷器及關聯管線被大火包圍，臨近的壓縮機廠房時刻面臨危險。
三、事故原因
1.生產運行分析
11日11時20分，裂解車間新區精餾工段當班班長李某進行常規巡檢時，精餾區域沒有任何異常現象，該閥門也無泄漏。操作工邢某、儀表工張某也是在突然聽見異響后同時看見著火。
事故發生前，裝置運行平穩，各項工藝參數正常，脫甲烷汽提塔附近的6臺可燃氣報警器也未報警。事故發生時，DCS顯示脫甲烷汽提塔液位突然下降，塔釜溫度迅速降低，同時丙烯制冷壓縮機EC-1351四段排出壓力升高。因此，可以判斷該閥門大蓋是在正常生產運行時突然崩開。
2.閥門質量分析
該閥門是1999年5月出廠的2寸楔式閘閥，標注的閥體材質為CF8。據廠家介紹，螺栓從標準件廠購進。該閥門從1999年投用后，2004年裝置檢修時進行過檢驗，無裂紋、無松動、無銹蝕。
找到的螺栓斷面整齊，沒有縮徑變化，沒有拉伸跡象，應為典型的脆性斷裂；對同合同采購的相同閥門大蓋螺栓檢查，也發現有裂紋現象；對找到的螺栓進行初步分析，磷含量高出規定標準一倍。因此，可以判斷該閥門大蓋螺栓材質存在質量問題，易發生脆性斷裂。
3.閥門崩漏狀況分析
該閥門密封面為凸凹面，墊片是纏繞墊，如果螺栓質量合格，即使有泄漏，也可以緊住；
該閥門為耐低溫閥門，如果制造符合質量標準，即使有介質漏出，也不會發生螺栓低溫脆斷；同批同規格在用閥門在未泄漏情況下，螺栓也出現了斷裂傾向。
綜上所述，本次閥門崩漏著火事故是由于脫甲烷汽提塔ET-1801塔底進重沸器管線上2寸跨線閥門大蓋螺栓質量存在問題，造成螺栓斷裂，大量物料外泄，飛出的閥門大蓋、閥板撞擊金屬物體產生火花，引起著火。
四、事故教訓
1.安全風險意識和思想認識不到位，沒有充分認識到裝置任何部位存在安全風險都可能對裝置安全生產造成嚴重影響。此次突發的生產事故，暴露了日常安全生產管理上還存在很多隱患和漏洞，未能有效地識別事故閥門存在的安全隱患，沒有認真查找危險化學品生產過程中的不安全因素，從細節管理上堵塞漏洞。對可能存在的危險源沒有進行全面細致的風險辨識和分析，沒有將事故隱患消滅在萌芽狀態。在過去的日常管理中，公司只把重要的機泵和塔區、罐區作為危險要害部位，忽視了閥門、螺栓的安全管理。
2.對在用裝備的掌控能力還有差距。通過對事故閥門的初步分析，暴露出公司對在用裝備的動態掌控能力上還有差距，盡管2004年按照《管規》的內容對其進行了檢驗，但由于對其存在的缺陷認識不足，未能擴大檢驗檢測范圍，致使缺陷得以繼續存在。我們要多渠道、多途徑向同類企業征詢裝備質量方面的信息，有針對性地制定消缺措施。對于有缺陷的裝備及時下線。
3.在運行過程中的風險意識不強，生產管理和技術水平還存在差距，現場檢查內容深度不夠，應提高生產管理和運行過程中的風險意識，保持警惕，進一步深化細化現場檢查內容，及時發現問題和隱患，避免事故發生。
4.干部員工的能力無法適應目前生產裝置的需要，對裝置的整體認知水平還不夠高。要進一步增強崗位員工安全意識，加強技能培訓，提高對裝置深層次問題和缺陷的認知水平，準確把握裝置健康運行狀況。
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