一、事故經過
2001年5月2日，某石化廠催化車間進行檢修期間，分餾系統吹掃完畢，設備打開放空。第二天下午2時，發現分餾塔頂油氣分離器人孔冒出濃煙，緊接著發生閃爆事故，并伴有刺激性氣味放出，判斷是二氧化硫氣體，車間人員立即向此罐內打水冷卻，制止了事態的發展，未引起大的損失。
二、事故原因
進入罐內檢查發現，罐底沉積較厚一層類似鐵銹的物質，經化驗發現硫化亞鐵含量很高。由于停工時間較長，設備內部構件長期暴露在空氣中，會造成大氣腐蝕，生成鐵銹；開工前的清理不易將其除去，在生產過程中鐵銹和硫化氫作用生成硫化亞鐵，下次停工吹掃時由于吹掃使硫化亞鐵層脫落，隨氣流進入油水分離罐，沉積下來。由于天氣炎熱，氣溫達30℃，隨著熱量的積累，使“鐵銹”表面油膜及水分蒸發掉，與空氣直接接觸，最后引起干燥的硫化亞鐵發生自燃，并引燃油氣發生閃爆。
三、事故教訓
（1）采取工藝技術措施盡量減少硫化亞鐵的產生。
（2）停工前做好預防硫化亞鐵自燃事故預案。設備吹掃清洗時，對于彎頭、拐角等死區要特別處理，并注意低點排凝，確保吹掃質量，防止殘油及剩余油氣的存在。從而避免硫化亞鐵自燃引發爆炸和火災擴大。設備降至常溫方可打開，進入前用清水沖洗，保證內部構件濕潤，清除的硫化亞鐵應裝入袋中澆濕后運出設備外，并盡快處理。加強巡檢。檢修期間，特別是在氣溫較高的環境下，必須加強檢查，及時發現，及時處理。
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