一、事故經過
　　2005年4月14日上午10時左右, 安徽省某公司機動科組織有關人員（總調度、機動科長、儀表負責人、生產維修工人）共8人進入調壓站進行氣動調節閥更換作業。作業人員首先關閉了管線兩端閥門隔斷氣源，然后松開氣動調節閥法蘭螺栓，在松螺栓過程中發現進氣閥門沒有關緊，仍有漏氣現象，又用F型扳手關閉進氣閥門。在漏氣情況消除后，作業人員拆卸掉故障氣動調節閥，換上經脫脂處理的新氣動調節閥，安裝儀表電源線和氣動調節閥控制汽缸管線，并用萬用表測量。上述工作完畢，制氧工藝主管張某接到在場的調度長批準令，到防爆墻后邊，開啟氣動調壓閥約2～3s后,就聽到一聲沉悶巨響,從防爆墻另一側的前后噴出大火。 張某想轉身關閥,受大火所阻,即快速跑向制氧車間,邊叫人滅火,邊關停氧壓機以切斷事故現場的氧氣,阻止火勢擴大。后張某又想起氧氣來源于氧氣罐,便爬上球罐關閥,這才切斷了事故現場氧氣源。至此，火勢終于被控制住。
　　事后，通過爆炸現場勘察發現，調壓站內的氧氣管道被完全燒毀, 旁路管道的上內部沒有燃燒痕跡，證明管道被炸開。事故現場作業人員共有8人，其中7人死亡（３人當場死亡，４人經醫院搶救無效后死亡）。事故發生時另有1人在調壓站氮氣間，與氧氣間中間有防火墻阻隔，沒有受到傷害。
　　事后經調查，該調壓管線的氣動調節閥經常發生閥芯內漏故障，投產以來至少已更換過3次氣動調節閥。
　　此外，該廠壓力管道未經安裝監督檢驗，對此，地方特種設備監察部門已下達了安全監察指令，責令禁止使用，恢復原狀，分管市長也多次進行協調，但因種種原因，隱患整改工作并沒有得到認真落實。
　　二、事故原因分析
　　“4?14”氧氣管道爆炸事故發生后，根據爆炸時出現的放熱性、快速性特點，事故調查組確認這是一起化學性爆炸事故。另據“加壓的可燃物質泄漏時形成噴射流，并在泄漏裂口處被點燃，瞬間產生了噴射火”等現象，調查人員認為，燃燒、爆炸、噴射火是這次事故的主要特點，噴射火又是造成眾多人員傷亡和管道、閥門燒熔的重要因素。
　　燃燒爆炸的3個基本要素是助燃劑、燃燒物質、點燃能量。在3個基本要素中，缺少任何1個要素都不會引發燃燒爆炸。 　　
　　1、助燃物質
　　氧氣是一種化學性質比較活潑的氣體，它在氧化反應中提供氧，是一種常用的氧化劑。
　　在生產環境中，一般化工檢修規定，控制氧含量在17％～23%，既要防止缺氧，又要防止富氧，兩種狀況均能導致事故。此次事故完全具備富氧狀態條件。拆卸氣動調節閥，管內原存的余氣被釋放至大氣；在檢修過程中，發現閥門未關死，有氧氣逸出；在用氧氣試漏時，沒有證據表明氣動調節閥法蘭密封可靠，因此，有氧氣泄漏的可能性；爆炸時檢修管線內部必然存在氧氣。可見，在檢修過程中，有發生富氧狀態的環境和條件。
　　查證管道檢修試壓時的當班記錄，事故發生前氧氣球罐和輸送管道內存有2.5MPa，99.0%～99.5%的氧氣，當天試壓時通過氧氣管道壓力最低1.3MPa，最高可能達到1.8MPa；氣流速度大于15m/s。
　　2、可燃物質
　　在濃度較高的氧氣環境中，人體、衣物、金屬都會成為還原劑，與氧氣發生氧化還原反應。也就是說，人體、衣物、金屬在富氧狀態下成為可燃物。
　　更換的氣動調節閥雖然經過脫脂清洗，但沒有按照有關安全規定進行完全脫脂，比對同批進貨的氣動調節閥解體檢查發現，其內部存有大量油脂。作業人員除脂過程只是用棉紗蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，沒有解體浸泡、清洗，領用的500ml清洗劑僅用了75ml，脫脂方法和脫脂劑消耗量不能達到完全脫脂的要求，具有存有油脂的可能性。另外，作業者的工具、衣物、手套也可能沾有油污（脂）。因此，在作業環境中，有發生爆炸的可燃物質條件。
　　3、激發能量
　　從事故現場看，有多種造成爆炸燃燒的激發能量條件：作業人員衣著化纖衣物導致的靜電；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的壓力、溫度條件下，純氧能與油脂反應，反應后放出的熱量會引起油脂自燃；作業者打開進氣閥用氧氣試漏，氣體絕熱壓縮導致的溫度上升；操作閥門時開閥速度過快，高速氣流與管件、閥門摩擦產生靜電等都可能成為燃爆的激發能量。
　　4、事故原因分析推斷
　　燃燒爆炸的3個基本因素都已滿足，燃燒爆炸很難避免。從事故后掌握的情況進行分析推斷，事故的發生過程是由于管道內部純氧狀態下或在泄漏形成管道外部空間呈富氧狀態，遇到激發能量后，引起激烈的化學反應（燃燒、爆炸），爆炸后造成大量氧氣噴出，反應釋放出大量熱能，噴射火噴射的高溫致使鋼管熔化和燃燒反應更加激烈，導致整根管線被毀和人員傷亡。
　　由此可以認定，新更換氣動調節閥脫脂不完全是事故的直接原因，違章使用氧氣試漏是導致發生爆炸的另一重要原因。
　　三、預防措施
　　1、氧氣生產、輸送管道應按照《國務院特種設備監察條例》進行安全性能檢驗，檢驗合格方可投入使用。檢驗的目的是檢查特種設備的制造質量和安裝質量，避免不符合安全使用要求的設備投入使用。對不符合安全技術規范的特種設備，必須停止使用。在特種設備安全監察過程中，要嚴格按照安全技術規范的要求實施檢查，對達不到安全使用要求的設備，應立即停止使用，并督促企業整改。
　　2、對化工生產、氧氣制造、輸送企業，應督促企業切實落實特種設備安全管理的主體責任。對一些企業負責人安全生產責任意識淡薄、思想麻痹的現象要及時糾正，通過完善企業特種設備各項管理制度，落實企業安全責任，層層負責，嚴加管理，減少事故的發生，杜絕違章作業，發現問題及時處理，切實消除事故隱患，對隱患不能及時消除和缺乏安全保障的設備，在未整改之前必須堅決停用。
　　3、對列為重點監控的化工、制氧設備，必須要求生產、使用單位落實具體負責人和具體監控措施；加強重點部位的巡查，并制訂相應的預警和應急救援方案，適時進行演練，提高應對緊急事件的能力。特種設備安全監察機構與行業主管部門應當加強督促檢查。
　　4、特種設備安全監察部門要與安監部門、行業監管部門主動聯系、交流、溝通，提高聯合執法能力，對交叉管理的化工、制氧生產企業，應消除特種設備安全監察盲區，避免重大事故的發生。
　　5、對特種設備事故的處理既要注重事后追究，也不可缺少事前預防。大多數生產安全事故是在發生事故或造成嚴重后果后才追究有關責任人的刑事、行政責任的，而對不依法履行安全管理職責、落實安全工作責任、違反特種設備安全管理規定造成隱患或危害公共安全的行為，懲罰力度不夠。這就助長了一些企業、單位和個人冒險作業、違章指揮的僥幸心理，導致重大特種設備事故的頻頻發生，因此，事后追究是必不可少的，其效果就是要達到“小懲大戒”的目的。“刑輕利重”導致一些領導重經濟，輕安全。應對的措施是勤檢查、多督促、抓落實、狠整治、嚴執法，只有這樣，才能有效地實現特種設備事故的事前預防，減少事故的發生。
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