一起放空除油器爆炸事故分析
某化工廠，因工藝設備裝置存在嚴重缺陷，加之操作人員操作不當，導致放空除油器被炸毀的重大事故的發生。
一、事故經過
2002年12月24日晚20:10，某廠高壓車間操作工接生產調度指令，開２臺高壓機6放閥減壓，操作工立即將２號、４號機放回閥改為對天放空，并迅速打開2機6放閥。隨后，又接生產調度指令，停1臺高壓機。當班班長彭某即準備停６號機，當走到４號機處發現7段壓力已漲到34ＭPa，馬上打開該機7放閥。在放空過程中，7段壓力繼續快速漲到36ＭPa，安全閥起跳，同時，４號、５號、６號機放空除油器發生爆炸。彭某一邊指揮操作工張某和萬某停機卸壓，一邊急速趕到配電室請求電工拉閘斷電，并打緊急電話通知全廠停車。爆炸引起大火，后經相繼趕來的各崗位操作人員和市消防隊奮力撲救，大火被撲滅。可是，處于爆炸著火上方的１號、２號、３號高壓機電源電纜和儀表線路被嚴重燒毀，造成了重大的經濟損失。
二、事故發生原因
1． 生產調度協調不力
19:00時發現甲醇合成塔溫度跑高，一味地要求操作工加大循環量，但未采取必要的有效措施，制止事態擴大。反而促成了氨合成崗位微量迅猛上漲，這時才慌忙指令操作人員關閉系統進口補入閥，導致前段憋壓超壓，是爆炸事故發生的主要原因。
２．氨合成崗位操作工處理不當
在發現微量跑高關閉系統進口補入閥切氣前，沒有及時與高壓崗位聯系，在發現進口壓力上漲到34ＭPa，仍未采取本崗位放空減壓的措施，導致高壓機7段壓力猛烈上漲至36ＭPa，使前段崗位處理不及，是發生爆炸事故的一個直接原因。
３．甲醇合成崗位操作工工藝調節處理失誤
在發現甲醇合成塔溫度跑高，加大循環量仍不能控制時，操作工錯誤地開啟開大近路閥，導致銅洗崗位負荷過重，而造成氨合成崗位微量迅猛上漲，是發生爆炸事故的另一個直接原因。
４．儀表不準
變換崗位操作工在控制一氧化碳指標時，一味地相信儀表，而一再拖延處理最佳時機。造成甲醇合成循環量增大，循環時間拖長，最終導致銅洗崗位吃不消，氨合成崗位微量跑高，是發生爆炸事故的一個重要原因。
５．高壓崗位操作工處理不當
當生產調度指令打開2機6放閥，再開7放閥減壓時，沒有引起高度重視，一味地加大放空量，忽視了本崗位的工藝缺陷，也是發生爆炸事故的一個重要原因。
６．工藝裝置、設備安裝有缺陷
３臺高壓機共用1根（Φ159mm）放空管，共用1臺放空除油器，在放空總管４號機的一端至對天放空管中間，設置了1臺Φ［1200×8×1600］mm的簡易鐵罐，避免放空時油水噴灑向天空，而污染周圍的設備和環境。高壓機6放13.5ＭPa、7放32ＭPa，3處高壓高流速氣體一下子都集中在一根放空管和一臺除油器內，如何承受得起？除油器是起緩沖分離油水作用的，不堪負重而爆炸，發生爆炸是必然的。
三、事故教訓及應采取的預防措施
除油器爆炸事故發生后，該廠組織生產、設備、安技部門以及生產車間，坐下來平心靜氣地對事故進行了認真細致的分析，總結事故教訓，制訂出以下切實可行的防范措施：
１. 恢復放空除油器裝置
在１號、２號、３號、４號、５號、６號機放空支管上，分別增設安裝了一根Φ108mm的單獨放空管。正常生產時，放空氣進行回收；規定在遇到倒、停機或緊急卸壓時，必須分別打開分支放空閥，關閉回收閥；避免多機同時放空時，高速放空氣體集聚一根放空管內而放不贏，從源頭上消除憋壓超壓因素。
２. 恢復崗位與崗位之間的電鈴聯系信號
因以前各崗位安裝了電話而取消了電鈴，造成了崗位與調度室、崗位與崗位之間通訊聯系不暢，拖延了遇到生產突發事件及時處理的時間。責成儀表車間，重新恢復電鈴聯系裝置和超壓報警裝置，給操作工提供安全操作和超壓自行放空的方便。
３. 把誤差大、不靈敏的儀表統統換掉
對在用儀表每天校驗一次，確保儀表的反應靈敏度。儀表是生產工藝裝置的窗口，是操作人員的眼睛，必須保證時刻處在高精的靈敏度。
４. 整頓生產指揮系統
開停機權力劃歸各生產車間和生產崗位，各生產車間和生產崗位可根據生產工藝裝置運行狀況，有權自行調節和處理。生產調度只負責生產協調、綜合調節和工藝平衡，讓權于生產車間、崗位，避免眉毛胡子一把抓的被動生產局面出現。
５. 安技部門加強管理
加大對生產現場、壓容管道、生產裝置、安全附件的監控管理，嚴禁壓容管道、生產裝置超溫超壓運行。加強生產系統的巡回檢查、監督監察，發現隱患及時督促生產車間、生產崗位整改，有權對存在隱患的壓容管道、生產裝置、安全附件，責令其停用檢修，不適應生產的工藝因素，及時糾正。從源頭上消除生產中不安全因素的存在。
６. 加強培訓
加大對生產操作人員和生產管理人員的安全技術培訓，持久地開展反違章糾查和事故反思教育，增強職工的安全意識，提高職工預防事故的安全技術素質和判斷處理事故的技能。
----摘自《勞動保護》2004年第10期