關于江蘇聯化科技有限公司"11.27"爆炸等事故分析

11月27日10時20分，江蘇聯化科技有限公司（以下簡稱聯化公司）重氮鹽生產過程中發生爆炸，造成8人死亡、5人受傷（其中2人重傷），直接經濟損失約400萬元。此外，11月8日，吉林松原石油化工股份有限公司在建干氣綜合利用裝置利用導熱油脫除管道系統內殘留水分過程中導熱油泄漏著火，造成4人死亡；11月28日，浙江湖州菱化實業股份有限公司亞磷酸二甲酯生產過程中發生爆炸，造成3人死亡。

一、聯化公司“11.27”爆炸事故的基本情況

聯化公司位于江蘇省鹽城市響水縣陳家港化工集中區，成立于2003年10月，民營股份制企業。主要產品及生產能力分別為聯苯菊脂500噸/年、廣滅靈1000噸/年、2-氰基-4-硝基苯胺1500噸/年、分散藍79#濾餅1000噸/年、分散橙30#濾餅1500噸/年等，共有6個生產車間。爆炸事故發生在五車間分散藍79#濾餅重氮化工序B7廠房。

（一）事故發生簡要經過

重氮化工藝過程是在重氮化釜中，先用硫酸和亞硝酸鈉反應制得亞硝酰硫酸，再加入6－溴－2，4－二硝基苯胺制得重氮液，供下一工序使用。11月27日6時30分，聯化公司5車間當班4名操作人員接班，在上班制得亞硝酰硫酸的基礎上，將重氮化釜溫度降至在25℃。6時50分，開始向5000升重氮化釜加入6－溴－2,4－二硝基苯胺，先后分三批共加入反應物1350千克。9時20分加料結束后，開始打開夾套蒸汽對重氮化釜內物料加熱至37℃，9時30分關閉蒸汽閥門保溫。按照工藝要求，保溫溫度控制在35±2℃，保溫時間4-6小時。10時許，當班操作人員發現重氮化釜冒出黃煙（氮氧化物），重氮化釜數字式溫度儀顯示溫度已達70℃，在向車間報告的同時，將重氮化釜夾套切換為冷凍鹽水。10時6分，重氮化釜溫度已達100℃，車間負責人向聯化公司報警并要求所有人員立即撤離。10時9分，聯化公司內部消防車趕到現場，用消防水向重氮化釜噴水降溫。10時20分，重氮化釜發生爆炸，造成搶險人員8人死亡（其中3人當場死亡）、5人受傷（其中2人重傷）。建筑面積為735平方米的5車間B7廠房全部倒塌，主要生產設備被炸毀。

（二）事故原因初步調查分析

根據事故調查組的初步分析判斷，操作人員沒有將加熱蒸汽閥門關到位，造成重氮化反應釜在保溫過程中被繼續加熱，重氮化釜內重氮鹽劇烈分解，發生化學爆炸，是這起爆炸事故的直接原因。在重氮化反應保溫時，操作人員未能及時發現重氮化釜內溫度升高，及時調整控制；裝置自動化水平低，重氮化反應系統沒有裝備自動化控制系統和自動緊急停車系統；重氮化釜崗位操作規程不完善，沒有制定針對性應急措施，應急指揮和救援處置不當，是這起爆炸事故的重要原因。

二、吸取事故教訓，深入排查治理隱患，防范重特大危險化學品事故

為了深刻吸取事故教訓，防止和減少類似事故的發生，扭轉危險化學品安全生產工作面臨的嚴峻局面，針對事故發生的原因，現提出以下要求：

（一）要繼續深化隱患排查治理專項行動，認真開展“回頭看”和化工建設項目安全“三同時”檢查。從近期督查和危險化學品事故多發的情況來看，相當部分的企業隱患排查治理專項行動和化工建設項目安全“三同時”檢查還不夠認真、深入、細致，還存在不少事故隱患。各地安全監管部門要繼續組織力量對化工企業開展“回頭看”檢查。認真對本地區危險性較大的化工企業進行全面排查，對規模以下的小化工、前段隱患排查為零的化工企業，近年來發生死亡事故的化工企業，對在建的化工項目特別是即將竣工試車的項目，認真進行“補課”，不留死角。對已查出的隱患，必須立即整改，一時難以整改的必須做到整改責任、方案、資金、期限和應急預案五落實。督促指導化工企業建立和完善持續的隱患排查治理制度和重大危險源分級監控制度，使隱患排查治理工作成為企業持續開展的自覺行動，建立企業安全生產的長效機制。

（二）切實加強新建化工裝置試車過程的安全管理。由于設備、儀表運行尚不穩定，操作人員對裝置熟悉程度不夠、操作不夠熟練，新建化工裝置試車投料過程容易發生事故，各有關企業對此要高度重視。試車投料前，要制定科學、周密的試車投料方案、安全措施和應急預案，技術管理部門要組織有經驗的工程技術人員嚴格審查有關方案和安全措施；操作人員要加強培訓，考核合格后方可參加試車投料。試車投料過程中，要嚴格試車程序，嚴格執行有關試車過程的安全規定，設備系統升溫、升壓及引入化工物料等重要操作，要安排專人值守監控。在裝置引入可燃物料后，要嚴格執行用火管理規定，禁止邊施工邊試車，防止發生事故。

（三）加大安全投入，加強儀表控制系統的維護管理，提高化工裝置的控制水平。企業要加強化工裝置儀表控制系統的維護、維修，壓力、溫度、進料等重要控制儀表一旦發生故障，要立即修復；不能立即修復的，要有可靠的替代控制手段，必要時先停止化工裝置的運行，待儀表修復后再恢復裝置運行。采用危險工藝手動控制的化工裝置，要加快技術改造，盡快實現工藝過程的自動化（DCS）控制，實現重要工藝參數的自動控制和自動報警。高度危險的化工裝置還要在實現DCS控制的基礎上裝備緊急停車系統（ESD）,提高化工裝置的本質安全水平。確保裝置在出現異常時不引發人身傷亡事故。

（四）進一步加強從業人員的安全教育和技能培訓，提高操作人員的安全意識、操作技能和應急處置能力。化工企業要持續加強對員工的教育培訓，教育員工充分認識化工行業的特點，提高員工遵章守紀和學習鉆研技術的自覺性，增強員工的安全意識和工作責任心。要不斷加強對操作人員操作技能和應急處置能力的訓練，在不斷完善各種應急預案的基礎上，加強演練，提高企業在事故狀態下的應急指揮和應急處置能力。要特別注意加強對農民工的培訓。

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